定、結(jié)構(gòu)緊湊、自動化程度高、操作更加簡便等檢修時使用，其用量幾乎無法準確確定。為保證特點。廠用檢修氣不經(jīng)過后處理直接使用，僅在電廠安全運行，雜用氣可隨時切斷供應。

　　表1某工程2x350 MW機組用氣量序號用途氣量運行狀況單1除灰系統(tǒng)（干灰輸送）70連續(xù)m3/2除灰控制（儀用）6連續(xù)m3/3熱控控制（儀用）20連續(xù)m3/4脫硫（儀用）2連續(xù)m3/5脫硝儀用1連續(xù)m3/6化水儀用2連續(xù)m3/7脫硝聲波吹灰廠用氣4不連續(xù)m3/8熱機檢修10與1不同時m3/品質(zhì)備注同2不做后處理注：脫硫吹掃采用蒸汽吹掃3壓縮空氣系統(tǒng)存在的問題4壓縮空氣系統(tǒng)設計優(yōu)化實際火電廠壓縮空氣系統(tǒng)運行中有幾大問題1-2，主要有：儲氣罐容積設計偏低，導致儀表用氣量不夠及儀表用氣的壓力偏低。

　　冷卻水管路采用工業(yè)水，由于冷卻水水質(zhì)差，冷卻器換熱面結(jié)垢嚴重，換熱效果差，冷卻水回水溫度升高。

　　壓縮空氣母管未設疏放水點，若管內(nèi)積水未及時排放，將影響壓縮空氣的品質(zhì)。

　　氣動閥無法正常開啟、關閉，閥門內(nèi)部運動部件沾有污物，無法順暢活動，壓縮空氣無法控制、設備工作異常。1 25m3的儲氣罐，為機務檢修氣源用。按以上常規(guī)設計，往往導致儀用儲氣罐容積過小，主要是未考慮儲氣罐容納時間期內(nèi)氣壓變動。針對儀用儲氣罐容積的計算過程如下：際消耗量，m3/min（取31m3/min）；t為儲氣罐的*小容納時間，min（取5min）；P0為壓縮空氣系統(tǒng)安裝所在地的海拔高度的大氣壓（取0.1MPa）；P2為儲氣罐內(nèi)氣體的初始（高）壓力點（取0. 8MPa）；P1為使氣動執(zhí)行機構(gòu)動作的儲氣罐內(nèi)氣體的低壓力點（取0.6MPa），代入上式，得到V=77.5m3，因此需要增加1臺30m3的儀用儲氣罐。

　　4.2冷卻水系統(tǒng)優(yōu)化針對冷卻水管路，提出采用閉式循環(huán)冷卻水系統(tǒng)冷卻，這樣可以很好的保證冷卻水水質(zhì)，避免空壓機排氣溫度高而導致頻繁跳機。另方面，空壓機排氣溫度的降低，容納的水分越少，吸附式干燥機的干燥負荷越低，從而使組合式干燥器的干燥效率得到提高。

　　4.3疏放水管道設計常規(guī)火電廠壓縮空氣管道在母管上的低點安裝1個截止閥，在機組正常運行時放水仍然會出現(xiàn)渦分離邊界內(nèi)流動強烈，利于燃料和空氣混合。

　　3種結(jié)構(gòu)徑向旋流器的*小通流面積、喉部面積、以及筒的直徑相同，所以根據(jù)式（6）計算得到的幾何旋流數(shù)也是相同的，均為0.855.根據(jù)式⑴得到t =10mm與軸向彎曲3種結(jié)構(gòu)在喉部中間面的旋流數(shù)依次為0.859、0.813、0.761.兩種方法的計算值較為接近。設計是多采用幾何旋流數(shù)來設計旋流器的通流面積。雖然3種旋流器結(jié)構(gòu)有所差異，但是影響旋流數(shù)大小的參數(shù)沒有變化。通過改變結(jié)構(gòu)，雖然減小了旋流數(shù)，但是回流區(qū)變化不大，其原因是否為幾何旋流數(shù)沒有發(fā)生變化，有待進步研究。

　　（1）通過SST和標準k模型計算旋流燃燒器''''''''''''''''（上接第47頁）積水的情況，即放水不徹底。解決的方案之是設置2個截止閥串聯(lián)布置，兩截止閥的間距約500mm，如。解決的方案之二是在壓縮空氣母管的低點處安裝疏水閥，以保證管道內(nèi)不積水。

　　疏水站的設置4.4調(diào)節(jié)系統(tǒng)節(jié)能措施全廠空壓機站實行智能化控制，設中央控制單元（中控單元），采取節(jié)能型自動控制調(diào)節(jié)方式控制空壓機群。每臺空壓機本體內(nèi)置數(shù)碼智能控制器，只要輸入系統(tǒng)所需壓力及控制模式，正常運行過程中不需要任何手工操作。中控單元根據(jù)系統(tǒng)壓力變化，優(yōu)化計算，自動啟動空壓機群中的不同空壓機，以滿足外部壓縮空氣需求，并實行輪換制式。中控單元還可以與集控室通訊，提流場并與實驗結(jié)果對比，發(fā)現(xiàn)SST湍流模型計算結(jié)果與實驗結(jié)果吻合較好。

　　（2）計算得到了不同結(jié)構(gòu)下的旋流數(shù)沿軸向的變化，發(fā)現(xiàn)旋流器出口喉部截面旋流數(shù)與幾何旋流數(shù)接近，有利于徑向旋流器的設計。